HACCP – Gefahrenanalyse, Kontrollpunkte und Checklisten

Die englische Abkürzung „HACCP“ steht für „Hazard Analysis and Critical Control Points“. In der deutschen Übersetzung spricht man entweder von „Gefahrenanalyse und kritischen Kontrollpunkten“ oder von „Gefahrenanalyse und kritischen Lenkungspunkten“. HACCP ist kein physikalisches Werkzeug, sondern eine strategische Checkliste zur Qualitätssicherung. Es wurde speziell für den sicheren Umgang mit Lebensmitteln entwickelt und zielt darauf ab, mögliche Verletzungen oder Erkrankungen durch den Verzehr dieser Lebensmittel zu vermeiden. Es dient als vorbeugende Maßnahme zur Gewährleistung der Sicherheit und Qualität von Lebensmitteln.

Woher kommt dieses Konzept?

Das Militär und die NASA legten den Grundstein für das HACCP-Konzept. Als die NASA eine absolut sichere Astronautennahrung benötigte, entstand die HACCP-Idee. Sie basierte auf der analytischen FMEA-Methode des US-Militärs und passte diese an die Anforderungen der Lebensmittelindustrie an. Nach der ersten Veröffentlichung 1971 wurde die HACCP-Methode 1985 weltweit überarbeitet und erprobt. Seit 1993 wird ihre Anwendung von Experten empfohlen, und das HACCP-Prinzip spiegelt sich in der Gesetzgebung der USA, der EU und vieler anderer Länder wider.

Zeitleiste:

• 1949: FMEA
• 1958: NASA gibt sichere Astronautennahrung in Auftrag
• 1971: Veröffentlichung des weiterentwickelten HACCP Konzeptes
• 1985: weltweite Erprobung
• ab 1993: empfohlene Anwendung
• heutzutage sogar gesetzlich verankert.

Wie die HACCP Methode funktioniert

Diese Methode kann mit wenigen, aber wesentlichen Schritten umgesetzt werden. Für eine effiziente Umsetzung empfehlen wir die Verwendung der Ordio-Checklisten.

Schritt 1: Eine Gefahrenanalyse wird durchgeführt

Der erste Schritt ist die Erstellung von Plänen, die der Identifizierung der verschiedenen Gefahren und der Festlegung geeigneter Gegenmaßnahmen dienen. Als Gefahr gelten alle biologischen, physikalischen oder chemischen Eigenschaften, die den Verzehr dieser Lebensmittel für den Menschen gefährden.

Schritt 2: Identifizierung der für die Lebensmittelsicherheit kritischen Kontrollpunkte 

Die festgelegten kritischen Kontrollpunkte ermöglichen nicht nur Kontrollen, sondern auch ein aktives Eingreifen in den Herstellungs- oder Reifungsprozess von Lebensmitteln. Durch Eingriffe an diesen spezifischen Punkten können Gefahren, die von diesen Lebensmitteln ausgehen, frühzeitig erkannt, vermieden oder deutlich reduziert werden. Es handelt sich also um eine wirksame Präventivmaßnahme.

Schritt 3: Das Beschränken von Eingriffen an den kritischen Kontrollpunkten und Grenzwerte

Es werden entweder gesetzliche oder selbst festgelegte Kriterien eingehalten, die sich direkt auf die Maßnahmen und Eingriffe beziehen. Dabei überprüft man die Minimal- und Maximalwerte der verschiedenen Gefährdungen und passt sie gegebenenfalls im Hinblick auf eine Reduzierung oder gar Eliminierung an.

Schritt 4: Überwachung der kritischen Kontrollpunkte

Der gesamte Prozess der Überwachung zielt auf die Sicherung der Qualität ab und wird schriftlich dokumentiert. Für diese Dokumentation gibt es speziell entwickelte HACCP-Pläne & Checklisten.

Nutzt man eine digitale Komplettlösung wie Ordio, lässt sich eine HACCP Checkliste nahtlos in den Schichtbetrieb integrieren. Dabei weist man die Pflege der Liste gezielt einem bestimmten Arbeitsbereich oder einem Mitarbeiter zu.

Schritt 5: Kommt es zu Abweichungen erfolgt eine Korrektur

Überschreitet ein Lebensmittel die festgelegten Grenzwerte, darf es nicht an den Verbraucher gelangen. In solchen Fällen werden sofort Korrekturmaßnahmen eingeleitet.

Schritt 6: Prüfverfahren und Effizienz 

Durch gezielte Untersuchungen, Einsichtnahme in Aufzeichnungen, Probenahme und Auswertung von Werten und Analysen wird eine durchgängig sichere Lebensmittelproduktion gewährleistet. Dabei wird das Gesamtkonzept regelmäßig überprüft und bei Bedarf angepasst bzw. optimiert.

Schritt 7: Eine exakte Datendokumentation

Eine genaue Dokumentation des HACCP-Prozesses spielt aus verschiedenen Gründen eine zentrale Rolle. Die vorhandenen Archive liefern detaillierte Informationen über vergangene Kontrollzyklen und deren Aufzeichnungen. Im Falle einer Kontrolle können diese Unterlagen auch als Nachweis dafür dienen, dass die Produktionsstätte alle gesetzlichen Anforderungen und Vorgaben erfüllt hat. Damit ist eine kontinuierliche Qualitätsüberwachung sowohl der aktuellen als auch der vergangenen Prozesse gewährleistet.

Aus Gründen der besseren Lesbarkeit haben wir in diesem Blogbeitrag die männliche Form gewählt.

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Autor: Emma