HACCP – Gefahrenanalyse und kritische Kontrollpunkte

Die englische Abkürzung „HACCP“ steht für „hazard analysis and critical control points“. Auf Deutsch sagt man entweder „Gefahrenanalyse und kritische Kontrollpunkte“ oder „Gefahrenanalyse und kritische Lenkungspunkte“. Hierbei handelt es sich um ein Werkzeug in Form einer Checkliste zur Qualitätssicherung. Es wurde für den richtigen Umgang mit jeder Art von Lebensmitteln entwickelt. Hierbei handelt es sich nicht um ein physisches Werkzeug, sondern um eine Strategie oder ein Konzept. Dieses dient dazu, Verletzungen oder Erkrankungen durch diese Lebensmittel vorzubeugen.

Woher kommt dieses Konzept?

Die Grundlage für dieses Konzept bildeten das Militär und die NASA. Nachdem die NASA absolut sichere Astronautennahrung herstellen ließ, war HACCP entstanden. Auf der Grundlage der analytischen FMEA Methode des US-Militärs entstand die auf die Lebensmittelindustrie anwendbare HACCP-Methode und wurde stetig weiterentwickelt. Nach der Veröffentlichung 1971 folgte im Jahr 1985 eine weltweite Weiterentwicklung und Erprobung des Konzeptes. Seit 1993 wird die Anwendung sogar empfohlen und sogar in den Gesetzgebungen der USA, der EU und in weiteren Ländern findet sich das HACCP Prinzip wieder.

Zeitleiste:

  • 1949: FMEA
  • 1958: NASA gibt sichere Astronautennahrung in Auftrag
  • 1971: Veröffentlichung des weiterentwickelten HACCP Konzeptes
  • 1985: weltweite Erprobung
  • ab 1993: empfohlene Anwendung
  • heutzutage sogar gesetzlich verankert.

Wie die HACCP Methode funktioniert

In wenigen Schritten, welche jedoch unbedingt zu befolgen sind, lässt sich diese Methode durchführen. Zur Umsetzung empfehlen wir den Einsatz von Ordio Checklisten.

Schritt 1: Eine Gefahrenanalyse wird durchgeführt

Im ersten Schritt werden Pläne festgelegt, welche zur Identifikation verschiedener Gefahren und entsprechender Gegenmaßnahmen dient. Als Gefahr eingestuft werden alle biologischen, physikalischen oder chemischen Eigenschaften, welche einen Konsum dieser Lebensmittel für den Menschen zu einer Gefahr werden lässt.

Schritt 2: Identifizierung der für die Lebensmittelsicherheit kritischen Kontrollpunkte 

Diese kritischen Kontrollpunkte befähigen zu Kontrollen und außerdem zu einem aktiven Eingreifen in den Herstellungs- oder Reifeprozess von Lebensmitteln. Durch das Eingreifen an diesen Punkten sind Gefahren durch diese Lebensmittel leicht zu erkennen, abzuwenden oder enorm zu verringern. Eine Möglichkeit Vorbeugung ist an dieser Stelle gegeben.

Schritt 3: Das Beschränken von Eingriffen an den kritischen Kontrollpunkten und Grenzwerte

Es werden gesetzliche Kriterien oder eigens festgelegte Kriterien eingehalten, welche sich auf die Maßnahmen und auf die Eingriffe beziehen. Minimalwerte und Maximalwerte der verschiedenen Gefahren werden überprüft und bei Bedarfentsprechend reduziert oder eliminiert.

Schritt 4: Überwachung der kritischen Kontrollpunkte

Das gesamte Überwachungsverfahren dient der Qualitätssicherung und wird zusätzlich schriftlich festgehalten. Zu diesem Zweck gibt es eigens erstellte HACCP Pläne & Checklisten.

Mit Hilfe einer digitalen All-in-One-Lösung wie Ordio kann eine HACCP-Checkliste nahtlos in die Arbeitsabläufe im Schichtbetrieb integriert werden. So wird die Pflege der Liste einem bestimmten Arbeitsbereich oder Mitarbeitendem zugeteilt.

Schritt 5: Kommt es zu Abweichungen erfolgt eine Korrektur

Befinden sich die jeweiligen Werte eines Lebensmittels außerhalb der Grenzbereiche, dürfen diese nicht in Umlauf, also zum Konsumenten gelangen. Korrekturmaßnahmen erfolgen augenblicklich.

Schritt 6: Prüfverfahren und Effizienz 

Entsprechende Untersuchungen und Sichtungen der Aufzeichnungen, Stichproben, Werte und Analysen gewährleistet eine umfassend sichere Lebensmittelproduktion. Das gesamte Konzept wird hierbei regelmäßig auf die Probe gestellt und gegebenenfalls verbessert oder angepasst.

Schritt 7: Eine exakte Datendokumentation

Die exakte Dokumentation des HACCP Verfahrens ist in vielerlei Hinsicht wichtig. Entsprechende Archive geben Aufschluss über vergangene Prüfungszyklen und deren Dokumentation. Gleichzeitig kann bei einer Prüfung belegt werden, dass sich die entsprechende Produktionsstätte an gesetzliche Auflagen und Vorgaben gehalten hat. Eine exakte Qualitätskontrolle laufender und vergangener Prozesse ist so gewährleistet.

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